检视成千上万个管制项目，旷日费时

• 缺乏适合大厂的 SPC 系统来快速控管庞大管制项目
• 花费大量时间在管制图绘制，而非找寻异常发生原因

以用户为出发点的 SPC 系统

• TYNE 累积丰富的使用者经验，提供快速检视模式、提升异常处置效率
• 自动化排程设置，可定期产出例行报表，化繁为简

日常重复性的工作，最易消磨员工的热忱与斗志；一套良好的工具，为企业带来的不仅仅是产能或良率的提升，更能赢回员工的心。

多套独立系统，仅能人工传递信息

• 厂内信息系统齐全，数据却不互通
• 发生异常只能人工 Hold Lot，或电话通知相关人员进行处理，反应时间慢

非套装 SPC，可客制系统回传信息

• 此系统为 TYNE 自行研发，可依据访谈需求，转抛 SPC 信息供其他系统运用
• 如：当超规或违反 SPC Rules，回馈至 Hold Lot 系统或 Alarm Server 提高警告层级

将 SPC 系统的异常信息，反馈至其他相关系统，加快讯息传递、减少人为误传，让工厂自动化更上一层楼。

进阶分析的需求无法被满足

• 虽可侦测异常，但不易汇整异常发生原因及处置动作，进行分析

提供异常原因分析及其他进阶分析

• 提供异常事件摘要报表，快速归纳发生频率最高的原因
• 提供层别分析，以厘清各种层别的异常发生情况

唯有当异常原因能被分析，才能有效地管控人/机/料/法/环等所有面向的因子，将 SPC 系统的层级从「监控异常」提升至「防范异常」。

再精细的管制图也难以得知全厂概况

• 无法透过一一检视管制图得知全厂概况，缺乏纵贯全局的视野

Dashboard 快速检视全厂异常情况

• 针对管理阶层量身打造 My Dashboard & Monitor Board 功能，在最短的时间内掌握全厂信息
• 可透过行动装置，随时掌握厂内状况，落实行动管理

全厂从上而下取得信息于统一的云端平台，员工按部就班，致力于设计质量、超越客户预期。

人工抄写数据，数据正确性低

• 人员从纸本 Keyin 至计算机时，常因手误而敲错，或字迹潦草不易辨识
• 数据数据正确性低，造成异常无法确实侦测、分析严重错误
• 必要信息漏敲，导致无法进行监控或分析

维护数据正确性的黄金守门员

• 数据正确为分析首要条件，透过各式防呆侦错机制或下拉选单，于 Keyin 当下立即警示并修正数据，大幅减少人为疏失
• 确保数据正确性、维持前后站生产信息的一致性

员工是企业最重要的资产，基层人员作业模式优化、错误率降低、数据整理标准化，提升基层人员工作信心，让身心更健康。

不理解数据所能带来的价值

• 旧系统管制图仅区分产品别及量测参数名称，将大量信息浓缩于量测参数名称
• 虽可达到管制与侦测异常的目的，但对于后续查询异常原因依然相当不便利

专业团队协助导入，提升系统价值

• TYNE 在项目导入期间，辅导建立明确的管制层别与次要信息
• SPC 资料收集的更完善，对于后续分析及查找问题显得得心应手
• 对内部管理或对外部客户异常回复，更加轻松、有效率

缩短问题厘清的时间，人员工作效率提升，更能专心致力于设计质量、超越客户预期。

无法针对过往的异常与处置进行分析

• 缺乏专业 SPC 系统，导致异常原因与处置收集不完整
• 信息不流通，造成人员无法实时掌握在线异常处理状态，更无法确保每个异常已被解决

提供异常原因分析及其他进阶分析

• 可将异常原因及处置方式注记于管制图上，所有人员皆可查询目前异常处理的状态，避免重工或延迟处理
• 提供不同面向的分析报表，快速归纳发生频率最高的原因
• 透过分层分析，比较不同因子间的差异

唯有异常原因与处置动作被妥善记录，并进一步分析，才能有效地管控人/机/料/法/环等所有面向的因子，将 SPC 系统的层级从「监控异常」提升至「防范异常」。

专业人才流动高，品管之路举步维艰

• 缺乏专业品管人才，只能靠师徒制传承经验
• 自动化程度低，过多日常重复性工作造成专业人才出走、新进人员衔接不易

全方位品管产品的最佳典范

• 可制定个人化工作列表 (Preference) 简化日常重复性工作，提升个人工作效率
• 透过个人化工作列表共享，大大提升整体部门工作效率、节省系统资源
• 易于新进人员的传承与信息交流

智能平台让信息、知识、经验都得以不断累积与汇整，进而达到企业知识管理的最大效益。

各部门制定各自窗体报告，一国多制

• 各部门多透过 Excel 制定所属 SPC Keyin 窗体，档案散落于各人员计算机
• 跨部门数据更难以互通分享，前制程收集的信息不齐全，导致与后制程数据串联不易
• 异常批号查询耗时费力，导致客户抱怨回复缓慢、丧失客户信任

厂内共同的信息平台易于资源共享

• 提供全厂共同的数据输入平台
• 可自定义多种弹性输入接口，满足 IQC (进料检验) – IPQC (制程检验) – OQC (成品检验) 各环节的数据收集
• 一连串品管分析流程的衔接与信息统整的快速平台，以追求质量提升与优化制程的最大效益

庞大的资料有统一的收集的平台，可大幅减少纸本作业、加速信息传递。

人工抄写数据，数据正确性低

• 人员从纸本 Keyin 至计算机时，常因手误而敲错，或字迹潦草不易辨识
• 数据数据正确性低，造成异常无法确实侦测、分析严重错误
• 必要信息漏敲，导致无法进行监控或分析

维护数据正确性的黄金守门员

• 数据正确为分析首要条件，透过各式防呆侦错机制或下拉选单，于 Keyin 当下立即警示并修正数据，大幅减少人为疏失
• 确保数据正确性、维持前后站生产信息的一致性

基层人员作业模式优化、错误率降低、数据整理标准化，提升基层人员工作信心，让身心更健康。

异常判定缺乏时效性，浪费制造成本

• 数据收集不流畅加上缺乏专业 SPC 系统，检定法则 (SPC Rules) 判定不易
• 一天仅绘制一次管制图，当下才发现制程偏移，已错失立即处置的先机，造成更多制造成本的浪费

自动化品管指标监控，及时发现异常

• 于数据输入当下判定 SPC 检定法则 (SPC Rules)，异常则自动通知相关人员、及早处置
• 于系统留下异常原因与处置动作，所有人员皆可查询最新状态，确保每个异常皆已被解决

唯有异常原因与处置动作被妥善记录，才能有效地管控人/机/料/法/环等所有面向的因子，将SPC 系统的层级从「监控异常」提升至「防范异常」。

专业人才流动高，品管之路举步维艰

• 缺乏专业品管人才，只能靠师徒制传承经验
• 自动化程度低，过多日常重复性工作造成专业人才出走、新进人员衔接不易

全方位品管产品的最佳典范

• 可制定个人化工作列表 (Preference) 以简化日常重复性工作，提升个人工作效率
• 透过个人化工作列表共享，大大提升整体部门工作效率、节省系统资源
• 易于新进人员的传承与信息交流

智能平台让信息、知识、经验都得以不断累积与汇整，进而达到企业知识管理的最大效益。

各部门制定各自窗体报告，一国多制

• 各部门多透过 Excel 制定所属 SPC Keyin 窗体，档案散落于各人员计算机
• 跨部门数据更难以互通分享，前制程收集的信息不齐全，导致与后制程数据串联不易
• 异常批号查询耗时费力，导致客户抱怨回复缓慢、丧失客户信任

厂内共同的信息平台易于资源共享

• 提供全厂共同的数据输入平台
• 可自定义多种弹性输入接口，满足 IQC (进料检验) – IPQC (制程检验) – OQC (成品检验) 各环节的数据收集
• 一连串品管分析流程的衔接与信息统整的快速平台，以追求质量提升与优化制程的最大效益

庞大的资料有统一的收集的平台，可大幅减少纸本作业、加速信息传递。

人工抄写数据，数据正确性低

• 人员从纸本 Keyin 至计算机时，常因手误而敲错，或字迹潦草不易辨识
• 数据数据正确性低，造成异常无法确实侦测、分析严重错误
• 必要信息漏敲，导致无法进行监控或分析

维护数据正确性的黄金守门员

• 数据正确为分析首要条件，透过各式防呆侦错机制或下拉选单，于 Keyin 当下立即警示并修正数据，大幅减少人为疏失
• 确保数据正确性、维持前后站生产信息的一致性

基层人员作业模式优化、错误率降低、数据整理标准化，提升基层人员工作信心，让身心更健康。

无法实时监控，浪费制造成本

• 数据收集不流畅加上缺乏专业 SPC 系统，检定法则 (SPC Rules) 判定不易
• 一天仅绘制一次管制图，当下才发现制程偏移，已错失立即处置的先机，造成更多制造成本的浪费

自动化品管监控，缩短异常处理时间

• 于数据输入当下判定 SPC 检定法则 (SPC Rules) ，异常则自动通知相关人员、及早处置
• 工程师亦可透过个人化工作列表 (Preference) 时时检视管制图，简化日常重复性工作、缩短异常处理时间

自动化程度提高后，工程师才真正有时间处理异常、加以防范，并致力于设计质量、超越客户预期；有专业的 SPC 系统，面对客户稽核也能得心应手，进一步取得客户信赖。

能绘制图表有限、不易比较机台差异

• 仅能透过撰写 Excel 宏绘制固定的 SPC 管制图
• 若欲弹性地依据机台或材料进行分群绘制，则需额外花费时间以人工整理数据，才能绘制出其他特殊图表、进行比较

除日常 SPC 管控，更提供进阶分析

• TYNE 累积丰富的使用者经验，不仅易于 SPC 管控的执行，更发展出进阶分析功能
• 可弹性针对机台或材料等管控阶层进行分群绘图
• 提供异常原因分析报表，让异常处置后的信息得以被分析

当对生产设备不熟悉，无法有效预估产能；导入 SPC 后能有效地掌握机台的产率、找出趋势现况，更可清楚了解机台的表现，让较稳定的机台集中生产、提高产能。